Фанера ламинированная, процесс производства Благодаря активному развитию монолитного строительства, особую роль в качестве конструкций которые возводятся, играют системы опалубки. Опалубка состоит из ламинированной фанеры и каркаса из металла. Ламинированная фанера высокого качества имеет идеально гладкую и ровную поверхность, которая отлично защищена от влаги. Производство рассматриваемого в этой статье материала очень не простое, имеющее много этапов, на каждом из них необходимо соблюдать все технологические нормы и методики. В процессе производства ламинированной фанеры необходимо внимательно и скрупулезно подготавливать и отбирать сырье. Сначала происходит подбор нужного размера стволов. Для производства фанеры 1220х2440 мм используются стволы деревьев диаметром в 20-40 см, а длинной - 5,2м. Основной этап подготовки - проварка сырья.

Проваривается оно в бассейне специализированного предназначения в течении 24 часов. В летний период температура в бассейне на уровне 35-40 градусов по цельсию, а в зимний -40-45. Для того чтобы повысить качество шпона, из которого и производится фанера, нужно строго соблюдать температурный режим и время предварительной обработки дерева. Потом, проваренный кряж фанеры отправляется в отделение по распилке и окорке.

Окоренный кряж (почти полностью очищенный от коры) проходит через металлодетектор. Он обнаружит металлические фрагменты в  древесине (остатки проволоки, гвозди), помогая предотвратить повреждение оборудования. Если металл обнаруживается, то на специальный пульт идет сигнал, процесс полностью останавливается, и оператор удаляет нежелательные фрагменты. После процесса окорки происходит распиловка. Во время распиловки сырье пилится на части для изготовления поперечного и продольного шпона. Шпон.

Производство и обработка С подготовленного чурака срезается непрерывная тонкая лента, таким образом, происходит лущение шпона на специальном станке. Чем больше будет слоёв, тем прочнее будет фанера, чем тоньше будет шпон, тем больше будет слоёв в готов материале. Наиболее тонкий выходит из берёзы (1,2- 1,5 мм), а толщина шпона из хвойных пород - 2-4 мм, из тополя - 1,6-2,6 мм. После прохождения процедуры лущения, лента шпона подается на специальные ножницы, с их помощью происходит рубка материала на листы шпона (размер 1,3х2,6 м), для изготовления фанеры используется такой формат - 1220х2440 мм. А на отдельных линиях для лущения происходит производство поперечного и продольного шпона (в конечном итоге он склеивается в один лист фанеры).

После нарезания, шпон попадает в машину для сушки. Просушенный шпон сортируют по различным параметрам, наличию трещин, выпавших сучков, прочее. Чтобы сделать автоматическую оценку, в процессе сортировки сканируется поверхность, после чего происходит автоматическая раскладка  шпона. На данном этапе проходит оценка влажности заготовленных листов. Если обнаруживается, что шпон недосушенный, то его откладывают и позже досушивают. Для получения готового материала, например такого, как фанера влагостойкая ламинированная, нужно склеить листы шпона между собой. Если это производство фанеры из березы, то склеивают нечетное количество листов (толщина от 3 до 40 мм). Следующий этап - вальцовка.

Лист шпона пропускают между смазанными клеем валиками, после этого листы попадают в наборку. Потом происходит холодная подпрессовка собранных пакетов шпоном, после чего горячий пресс. Холодная подпрессовка происходит при давлении 1-1,5 Мпа 5-10 минут. Потом склеенные листы загружаются в этажерку пресса горячего, для окончательного приклеивания (давление - 1,2-1,8 Мпа, температура 120-130 градусов по цельсию). После того, как материал проходит все этапы прессования, листы обрезаются со всех сторон под необходимый заказчику формат.

После этого происходит процесс шлифования на станке, чтобы выровнять фанеру по толщине и сделать гладкую поверхность. Потом  оператор оценивает качество листов и классифицирует их. Фанера ламинированная свеза. Заключительный этап - нанесение с двух сторон плёнки. После чего фанера загружается в пресс, в котором есть пролеты для 15-18 листов. Процесс прессования длится 5-10 минут при 130-135 градусах по цельсию. Благодаря пленке, фанерное покрытие получает дополнительные защитные свойства от повреждений механического рода, влаги, агрессивных природных условий. Дальше почти готовый материал отправляется на обрезку.

После этого уже готовую продукцию сортируют по геометрическим параметрам и внешнему виду, пакуют в пачки. Как Вы поняли, процесс производства рассматриваемого материал очень сложен. Качество готовой продукции зависит от полного соблюдения технологического процесса на каждом из этапов.